Häufige Fehler bei der Verwendung von volumetrischen und gravimetrischen Dosierern und wie man sie vermeidet

Volumetrisch und gravimetrische Dosierer Dosieranlagen werden in industriellen Prozessen zur Steuerung des Materialflusses eingesetzt, beispielsweise in der Kunststoffverarbeitung, der chemischen Produktion, der Lebensmittelherstellung und der Baustoffindustrie. Beide Dosieranlagentypen arbeiten bei korrekter Anwendung zuverlässig. Viele Betriebsstörungen entstehen jedoch nicht durch Gerätefehler, sondern durch häufige Bedienungsfehler. Das Erkennen dieser Fehler und deren Vermeidung kann die Dosiergenauigkeit, die Prozessstabilität und die Gesamteffizienz deutlich verbessern.

1. Vernachlässigung der Materialeigenschaften

Einer der häufigsten Fehler ist die Auswahl oder der Betrieb eines Dosierers, ohne die Materialeigenschaften vollständig zu berücksichtigen. Volumetrische Dosierer setzen eine konstante Schüttdichte voraus, was bei Pulvern mit schwankendem Feuchtigkeitsgehalt oder variierender Partikelgröße problematisch sein kann. Gravimetrische Dosierer sind toleranter, können aber auch bei Materialien, die Brücken bilden, verdichten oder verkleben, Schwierigkeiten haben. Um dies zu vermeiden, sollten Anwender Fließfähigkeit, Schüttdichteschwankungen und Feuchtigkeitsempfindlichkeit prüfen und sicherstellen, dass die Dosiererkonstruktion dem Materialverhalten entspricht.

2. Fehlerhafte Kalibrierung und Einrichtung

Eine fehlerhafte Kalibrierung ist ein weiteres häufiges Problem, insbesondere bei gravimetrischen Dosierern. Werden Wägezellen nicht kalibriert oder regelmäßige Nachkalibrierungen vernachlässigt, kann dies zu ungenauen Gewichtsmessungen führen. einzelne volumetrische ZuführungenEine fehlerhafte Schrauben- oder Rotoreinstellung kann zu ungleichmäßiger Leistung führen. Die Einrichtung eines regelmäßigen Kalibrierungsplans und die Überprüfung der Einstellparameter während der Inbetriebnahme tragen zu einem zuverlässigen Betrieb bei.

3. Verwendung der falschen Schnecke oder des falschen Zuführmechanismus

Die Leistung von Förderanlagen hängt maßgeblich von der Förderschnecke bzw. dem Fördermechanismus ab. Eine für die erforderliche Förderleistung zu große oder zu kleine Förderschnecke kann Pulsationen oder instabilen Materialfluss verursachen. In volumetrischen Systemen beeinträchtigt dies direkt die Konsistenz des Förderguts, während es in gravimetrischen Systemen zu Messrauschen führt. Die Wahl der richtigen Schneckengeometrie und -größe für die jeweilige Anwendung trägt zu einer gleichmäßigen und kontrollierten Materialzufuhr bei.

4. Übersehen der Nachfüll- und Nullstellungsvorgänge

Gravimetrische Dosierer für die Extrusion Regelmäßiges Nachfüllen ist erforderlich, und unsachgemäße Nachfüllvorgänge sind eine häufige Fehlerquelle. Wird das System nach dem Nachfüllen nicht korrekt auf Null gestellt, können die Gewichtsmessungen abweichen und die Genauigkeit beeinträchtigen. Automatisierte Nachfüllsequenzen und klare Betriebsanweisungen können diese Probleme minimieren und eine stabile Zuführungsleistung gewährleisten.

5. Vernachlässigung von Wartung und Verschleiß

Verschleiß und Verschmutzung können die Leistung von Dosieranlagen allmählich beeinträchtigen. Abgenutzte Schnecken, beschädigte Dichtungen oder Ablagerungen im Trichter können den Materialfluss verändern. Dies wirkt sich besonders auf volumetrische Dosieranlagen aus, kann aber mit der Zeit auch gravimetrische Systeme beeinträchtigen. Regelmäßige Inspektion, Reinigung und der rechtzeitige Austausch verschlissener Komponenten sind für einen zuverlässigen Betrieb unerlässlich.

6. Mangelhafte Integration in den Gesamtprozess

Ein weiterer Fehler besteht darin, die Zuführung als isolierte Einheit anstatt als Teil eines größeren Prozesses zu betrachten. Änderungen in der vorgelagerten Materialförderung oder in nachgelagerten Anlagen können die Zuführungsleistung beeinträchtigen. Eine reibungslose Kommunikation und Synchronisierung zwischen Zuführungen und anderen Prozessanlagen trägt dazu bei, Durchflussunterbrechungen und Instabilität zu vermeiden.

7. Fehlende Bedienerschulung

Selbst moderne Dosieranlagen können ihre Leistung nicht optimal erbringen, wenn die Bediener nicht ausreichend geschult sind. Fehlendes Verständnis von Systemrückmeldungen, Alarmen oder Steuerungsparametern führt häufig zu unnötigen Anpassungen und Fehlern. Eine angemessene Schulung und eine klare Dokumentation ermöglichen es den Bedienern, korrekt auf Prozessänderungen zu reagieren.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass viele Probleme mit volumetrischen und gravimetrischen Dosierern eher auf vermeidbare Fehler als auf Gerätebeschränkungen zurückzuführen sind. Durch das Verständnis des Materialverhaltens, die Sicherstellung einer korrekten Einrichtung und Kalibrierung, die Wartung der Geräte und die effektive Integration der Dosierer in den Prozess können Hersteller Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Langzeitleistung deutlich verbessern.